Підвищення продуктивності процесу екструзії труб основі комп’ютерного моделювання
DOI:
https://doi.org/10.32515/2414-3820.2026.56.279-284Ключові слова:
комп’ютерне моделювання, пресування труб, інструмент, матриця, профіль, зусилля, ефективністьАнотація
У роботі досліджено вплив конструкції пресового інструмента та схем прямого пресування труб з рухомою і нерухомою голкою на енергосилові параметри процесу. За допомогою комп'ютерного моделювання в програмному комплексі Deform 2D/3D визначено закономірності течії металу, напружено-деформованого стану та обґрунтовано раціональний профіль матричної лійки, який забезпечує зниження зусилля пресування, енергоємності процесу і величину спрацювання пресового інструмента.
Посилання
1. I. Nowotyńska, & S. Kut. (2014). Examining the Effect of the Die Angle on Tool Load and Wear in the Extrusion Process. Journal of Materi Eng and Perform. 23. 1307–1312. https://doi.org/10.1007/s11665-014-0872-4.
2. Jan Spanielka, Milan Skrobian, & Robert Bidulský. (2015). Extrusion of Short Aluminium Billets – Simulation and Semi-Pilot Test. Acta Metallurgica Slovaca. 21. 164-170. https://doi.org/10.12776/ams.v21i2.583.
3. Kang, B. S., Kim, J., & Kim, J. H. (2002). Finite element simulation of die design for hot extrusion process of Al/Cu clad composite. Journal of Materials Processing Technology. 124(1-2). 49-56. https://doi.org/10.1016/S0924-0136(02)00106-1.
4. Karayel, D. (2008). Simulation of direct extrusion process and optimal design of technological parameters using FEM and artificial neural network. Key Engineering Materials. 367. 185–192. https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/KEM.367.185.
5. Kato, К. (2002). Classification of wear mechanisms/models. Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part J: Journal of Engineering Tribology. 2002. 216(6). 349-355. https://doi.org/10.1243/135065002762355280.
6. Lin, C., & Ransing, R. S. (2009). An innovative extrusion die layout design approach for single-hole dies. Journal of Materials Processing Technology, 16(1). 78-81. https://doi.org/10.1016/j.jmatprotec.2008.07.042.
7. Malpani, M., & Kumar, S. (2007). A feature based analysis of tube extrusion. Journal of Materials Processing Technology. 190(1–3), 363–374. https://doi.org/10.1016/j.jmatprotec.2007.02.003.
8. Miłek, T., Orynycz, O., Matijošius, J., Tucki, K., Kulesza, E., Kozłowski, E., & Wasiak, A. (2025). Research on Energy Management in Forward Extrusion Processes Based on Experiment and Finite Element Method Application. Materials. 18(11). 2616. https://doi.org/10.3390/ma18112616.
9. Мedvedev М., Bobukh O., Krasuk A., Nitkin Yu, Kvak B. Matematychne modeliuvannia protsesu presuvannia trub iz vykorystanniam paketu QForm [Mathematical modeling of the pipe pressing process using the QForm package]. Teoriia i praktyka metalurhii – Theory and Practice of Metallurgy. 2025. 2. 93-106. https://doi.org/10.15802/tpm.2.2025.13 [in Ukrainian].
10. Wang, Z., Qi, G., Wang, F., & Zhang, S. (2011). Calculation model of punch force during tube extrusion. Advanced Materials Research, 704-705, 273-276. https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/MSF.704-705.273.
11. Sviatskyi V., Skrypnyk O., & Kononchuk S. Kompiuterne modeliuvannia protsesu priamoho presuvannia cherez rizni profili matrychnykh liiok [Computer Simulation of the Direct Pressing Process Through Various Matrix Funnel Profile]. Tsentralnoukrainskyi naukovyi visnyk. Tekhnichni nauky – Central Ukrainian Scientific Bulletin. Technical Sciences. 2020. 3(34). 3-11. https://doi.org/10.32515/2664-262X.2020.3(34).3-11 [in Ukrainian].
##submission.downloads##
Опубліковано
Як цитувати
Номер
Розділ
Ліцензія
Авторське право (c) 2026 В. В. Свяцький, В. В. Конончук, О. Ф. Сіса, В.Я. Мірзак
Ця робота ліцензується відповідно до Creative Commons Attribution 4.0 International License.
ISSN 
ISSN 
